一、技术名称：烧结余热能量回收驱动技术

二、适用范围：冶金行业 余压余热能量回收

三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：

    冶金流程的烧结工序能耗约占吨钢能耗的10%以上，冷却机排出的废气带走的热量，

其热能大约为烧结矿烧成系统热耗量的 35%，充分利用这部分热量可显著降低烧结工序

能耗。在钢铁企业烧结流程中，烧结主抽风机容量占到总装机容量的 30%～50%。由于

烧结生产中部分附属设备运转率低，且选择的电机容量偏大，主抽风机耗电量占到50%～

70%。同时，我国烧结工序余热利用率还不足 30%，与发达国家相比差距非常大，每吨

烧结矿的平均能耗要高 20kgce。

四、技术内容：

1、技术原理

    烧结余热能量回收驱动技术（SHRT）在原有的电机驱动的烧结主抽风机和烧结余热

能量回收发电系统技术的基础上，将两种系统集成配置，形成烧结余热回收汽轮机与电

动机同轴驱动烧结主抽风机的新型联合能量回收机组。取消了发电机及发配电系统，合

并自控系统、润滑油系统、调节油系统等，可避免能量转换的损失环节，增加能量回收，

确保装置在各种工况下都不会影响到烧结生产线的正常运行，并且能最大限度回收利用

烧结烟气余热的能量。当整套机组正常运行时，烧结工艺各种工况对烧结主抽风机风量

的需求主要通过烧结主抽风机的调节门来实现，不论任何情况，烧结主抽风机组都是一

套独立的系统，可以完全满足烧结工艺正常运行的各种工况。

2.关键技术

（1）烧结余热产生的废热通过余热锅炉产生蒸汽，再通过汽轮机转换为机械能，

直接作用在轴系上，与电动机同轴驱动烧结主抽风机，提高能源利用效率；

（2）机组采用大型变速离合器，能够使烧结汽轮机与机组实现在线啮合、在线脱

开；

（3）三机联合机组软件设计及组态、轴系稳定性计算。

3.工艺流程

    一般烧结厂烧结烟气平均温度≤150℃，机尾温度达 300℃～400℃。烧结机尾风箱

及冷却机密闭段的烟气除尘后，加热余热锅炉以回收低品位余热，产生过热蒸汽推动汽

轮机做功，汽轮机通过变速离合器与双出轴驱动的烧结主抽风机连接，烧结主抽风机的

另一侧与同步电动机连接。机组中余热汽轮机及同步电动同轴驱动烧结主抽风机做功，

降低电机电流从而达到节能的目的。该技术系统的工艺流程见图 1。

图 1 SHRT 技术系统工艺流程图

五、主要技术指标

1.烧结环冷系统：220m

2.配套余热回收汽轮机：5000kW；

3.烧结主抽风机的流量：22000m3/min；

4.电机：8000kW，余能利用效率提高 5%。

六、技术应用情况

    该技术已获得 2 项目实用新型专利。自 2010 年开展研究以来，到目前已成功完成

机组系统技术及关键技术的研究，先后完成江苏镔鑫、山西通才、联鑫钢铁等 6 个项目

的技术设计，以及山西通才 SHRT 机组、盐城市联鑫 SHRT 机组的现场调试及投运，节能

效果显著。

七、典型用户及投资效益：

    典型用户：山西通才工贸有限公司、盐城市联鑫钢铁有限公司。

    典型案例 1

    案例名称：山西通才工贸有限公司项目

    建设规模：328m2冶金烧结等低品位热能回收及烧结主抽风机，回收功率 5000kW。

    主要技改内容：SHRT 机组、汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同步电动机、润滑

调节油站、余热回收系统、土建、厂房、工艺管道等。技改投资额 5000 万元，建设期

1.5 年。机组投运后，电动机电流可从 380A 降至 200A，回收余热能量为 3200kW。当蒸

汽正常后，可回收余热能量 5400kW，年节能量达 13824tcce，年碳减排量 36495tCO2，

年节能经济效益 4870 万元，投资回收期约 1 年。

    典型案例 2

    案例名称：盐城市联鑫钢铁有限公司项目

    建设规模：220m    2冶金烧结等低品位热能回收及烧结主抽风机，回收功率 4350kW。

主要建设内容：SHRT 机组、汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同步电动机、润滑

调节油站、余热回收系统、土建、厂房、工艺管道等。技改投资额 5000 万元，项目建

设期 1.5 年。机组投运后，SHRT 将烧结余热能量回收直接作用在轴系上，驱动烧结主

抽风机运行，降低电动机功率约 62%，年节能量 10240tce，年碳减排量 27033tCO2，年

节能经济效益 4900 万元，投资回收期约 1 年。

八、推广前景和节能潜力：

    预计到 2015 年，该技术可在钢铁行业推广到 20%，形成的年节能能力约 40 万 tce，

年碳减排能力 105 万 tCO2。