一、建设单位概况

新浦烯烃（泰兴）有限公司（以下简称“新浦烯烃”）是新浦化学（泰兴）有限公司（以下简称“新浦化学”）的全资子公司。

新浦化学（泰兴）有限公司系新加坡新浦化学私营有限公司全资子公司，位于泰兴经济开发区疏港路1号，成立于1995年12月30日。经过数次扩建和发展，新浦化学现有年产75万吨离子膜烧碱装置、年产18.5万吨硝基苯装置、年产13万吨苯胺装置、年产50万吨氯乙烯装置及自备热电厂、年产32万吨苯乙烯装置。公司投资总额82800万美元，注册资本27600万美元。目前已经通过ISO9001-2008质量认证、ISO14001：2004环保体系认证及OHSAS18001职业健康安全管理体系认证。

新浦化学拥有战略性的地理位置，依托黄金水道长江，配套有可直接停靠外轮的三座码头：10000吨级液体化工码头、5万吨级通用码头和5万吨级液体化工码头。

二、项目建设的背景与必要性

新浦化学具有优越的地理位置，所在地区是烯烃的主要消费市场，而园区无相应的烯烃装置。仅新浦化学，就已建有50万吨/年的乙烯法氯乙烯装置以及32万吨/年的苯乙烯装置，需烯烃约33万吨/年。周围企业有生产环氧乙烷、丙烯酸、苯乙烯等装置，需烯烃约73万吨/年。有些企业还计划继续扩产。新浦化学建设烯烃项目，可以和自有装置及开发区内的其它项目形成上、下游的产业链，保证其原料供应，降低储存及运输成本；可以与新浦化学自己的热电联产项目实现资源互补，综合利用热电厂的副产蒸汽，提高热电厂的开车负荷；可以充分利用其现有公用工程和辅助设施的潜力，降低项目投资及运行成本，从而发挥一体化项目的优势，提高公司的整体竞争力。

新浦化学为了调整产业结构，提高企业的抗风险能力，增加利润增长点，结合企业自身情况及周边情况等，拟新建110万吨/年轻烃综合利用项目。

为了满足国内精细化工产品不断增长的需求，调整新浦化学（泰兴）有限公司的产业结构，增强企业发展后劲，增加企业新的利润增长点，新浦化学（泰兴）有限公司在精细化工方面准备进一步发展。国家重点鼓励发展有市场前景、有较高技术含量和形成新的经济增长点、有可持续发展的项目。建设烯烃装置可以为国家节约大量外汇，带动烯烃相关产业生产的发展，同时生产的烯烃下游产品可以满足国内市场的需求，符合国家产业政策。

1、采用的工艺技术先进、可靠

新浦化学（泰兴）有限公司在对国内烯烃市场进行详细调查的同时，与国内外几家烯烃专利商进行了合作咨询和初步技术交流。根据对各种技术的筛选比较，拟采用美国SW工艺技术或其他国际先进的乙烯工艺技术，建设一套生产安全可靠、质量满足国际市场要求、原材料及公用工程消耗最低的具有世界先进水平的烯烃装置，从而使产品在国际市场上具有较强竞争力。

2、具有建设项目的良好条件

厂址位置优越。项目厂址位于泰兴经济开发区，水、陆运输条件发达，交通便利，产品离下游用户的距离近，符合城市规划的要求。厂址地形平坦开阔，用地条件较好。

运输便利。大宗的原料供应及产品销售可用企业现有码头通过船运实现，从运输上有力地保证了原料的供应及产品的销售。

公用工程和辅助设施有依托。新浦化学（泰兴）有限公司已建设并运行多个项目，生产水、生活水、电、蒸汽等公用工程及辅助设施均能够满足本项目供电、供水及供汽等的要求，不仅可节省建设投资，还有利于充分发挥企业的潜力，增强竞争力，为企业做大做强提供良好的发展条件。

3、具有较好的经济效益

建设本项目，可使新浦化学（泰兴）有限公司的几个项目间优势互补，从而产生更好的经济效益。本项目可利用发电项目的蒸汽，又能为VCM、苯乙烯项目提供乙烯等，各项目间的协调和配合，既可充分发挥各项目的规模优势，又使各项目联合，形成最佳组合的一体化项目，在市场中更具竞争力。

从以上产品市场现状、市场发展潜力、技术等方面以及良好的建厂条件分析表明，建设烯烃装置，可以有效利用现有公用工程及辅助设施的潜力，提高企业的综合经济效益，符合企业发展精细化工产品的长远战略。本项目的建设和投产，将拓宽新浦化学（泰兴）有限公司的产业链，为企业增加一个新的重要经济增长点，对提高企业高新产品品牌形象、增强企业发展后劲具有重要作用，也有利于扩大公司在市场经济中的竞争力，增强企业市场应变和抗风险能力。项目的建设还会推动当地烯烃深加工产业的发展，具有良好的社会效益。同时，还将缓解我国化工市场烯烃的供给矛盾，故本项目建设意义重大。面对日益增长的市场需求和自身拥有的良好地理、资源优势和发展环境，建设110万吨/年轻烃综合利用项目是十分必要的。

三、项目与循环化改造的关系

本项目建成后可实现年产65万吨聚合级乙烯及12.215万吨聚合级丙烯,及氢气、甲烷、混合C4、裂解汽油和燃料油，有利于产业链的延伸。

四、项目建设内容

1、建设地点

泰兴经济开发区，闸北路6号

2、产品方案及建设规模

建设规模：110万吨/年轻烃处理能力装置。

产品方案：年产65万吨聚合级乙烯及12.215万吨聚合级丙烯,及氢气、甲烷、混合C4、裂解汽油和燃料油。

3、工艺技术

该装置拟采用TS&W乙烯工艺技术。裂解炉采用TS&W的USC（Ultra Selective Conversion）超选择性裂解炉技术。USC裂解技术与其他常规裂解技术相比，根据裂解温度、停留时间及烃分压选择，可以使其裂解产品中的乙烷等副产品较少，而乙烯收率较高。分离流程适应于气相原料裂解气分离的前脱丙烷前加氢技术。

外购常压低温乙烷用泵送至界区内，经过乙烯冷剂的脱过冷、汽化和多级液相丙烯冷剂的过热，回收其冷量，然后与装置自产的循环乙烷汇合，用急冷水进一步加热到约60℃，送USC炉裂解。外购低温丙烷经丙烷冷剂回收装置脱过冷，与装置分离出的丙烷，经汽化与过热后，也一起循环裂解。

根据原料组成情况，新建65万吨/年蒸汽裂解装置拟采用USC裂解技术，共设置5台裂解炉，在正常生产中，4台裂解炉运行，1台备用。裂解炉采用双辐射段单对流段型式。

裂解炉产生的裂解气，先经急冷锅炉回收热量生产超高压蒸汽，再经裂解气一级冷却器TLX-1产生部分超高压蒸汽，再进入裂解气二级冷却器TLX-2预热超高压锅炉给水，最后进入急冷水塔。该塔下部设油水分离器，急冷水先用于工艺加热，再经冷却水冷却后返回急冷水塔作为冷却介质循环使用；工艺水经处理后用于发生稀释蒸汽，返裂解炉循环使用；冷凝下来的少量裂解燃料油，经过油水分离罐和裂解燃料油分离罐分离后进行外送。

裂解气压缩采用五段离心式压缩机，出口设水冷器及气液分离罐，碱洗塔设在四、五段之间。四段排出的裂解气经冷却冷凝后，分为气液两相分别干燥，作为高压脱丙烷塔的上、下两股进料。段间凝水依次前返，最终由急冷水塔回收。

前脱丙烷采用高、低压双塔流程。高压脱丙烷塔与压缩机五段形成热泵，塔顶的物料进入裂解气压缩机五段，经升压后进入碳二加氢反应器进行加氢反应。反应后的物料经一系列冷却后，部分作为高压脱丙烷塔的回流，部分进入深冷系统。自高压脱丙烷塔底部来的仍含有C3组分的釜液进入低压脱丙烷塔。低压脱丙烷塔塔顶馏出物分成两股：第一股直接返至低压脱丙烷塔顶作回流；第二股直接送入丙炔加氢系统。塔釜物料去往脱丁烷塔。

在深冷系统，采用技术先进的热回收系统/热集成精馏系统(ARS/HRS)中，使用列管式、板翅式换热器和HRS将乙烯、丙烯以及冷剂逐级冷却，实现裂解气中重组分的冷却、冷凝、与C2分离。冷凝出的液体作为预脱甲烷塔和脱甲烷塔的进料。所需要的冷量由丙烯制冷、乙烯制冷和甲烷/氢膨胀机提供，并回收粗氢、乙烯产品和循环乙烷等物流的冷量。所得粗氢，经压缩后送PSA单元制取高纯氢气，PSA尾气作为裂解炉燃料；甲烷进液态甲烷系统后液化外送，分离出的纯C2+组分经裂解气回收部分冷量后，送往乙烯塔作为进料。

乙烯精馏采用低压塔，并与乙烯制冷系统耦合成开式热泵流程。乙烯产品由乙烯机出口冷剂收集罐采出，泵送至中间罐区，供应下游装置。外卖乙烯产品经进一步冷却后送低温罐区。乙烯塔釜采出的循环乙烷，汽化后返回裂解。

热区规模相对较小，包括碳三液相加氢、丙烯双塔精馏和脱丁烷塔等系统，可分离出聚合级丙烯产品、混合C4’s和粗裂解汽油。分离出的丙烷送裂解炉循环裂解。

制冷系统采用传统的丙烯和乙烯复迭制冷，其中丙烯制冷设4个冷级，乙烯制冷与乙烯塔热泵合并，分3个冷级。

PSA（变压吸附）单元为相对独立的单元，主要包括原料气压缩机、解吸气压缩机、吸附塔和真空泵。原料气自吸附塔底部进入，其中的甲烷等各种杂质被吸附剂吸附，不容易吸附的氢气从吸附塔顶部采出作为氢气产品，其纯度可达到99.9%v。通过时序控制，吸附塔在真空条件下解吸，解吸气组成以甲烷为主，含少量氢气及其它杂质。解吸气可作为补充燃料气供裂解炉使用。

效益分析

1、经济效益

通过计算，本项目建成后，正常年份可实现利润额4504.4万元，投资收益率20.16%，项目投资税后回收期7.44年，项目投资税后内部收益率18.11%，大于基准收益率13％，该项目具有较好的经济性。

2、环境效益

设计中充分考虑了环境保护的要求，严格执行各项环境保护标准，尽量采取先进的工艺技术，减少污染物外排，同时采取相应的控制措施，如裂解炉采用低NOx烧嘴，使用清洁的燃料气作为燃料；按“雨污分流，清污分流、分质处理”的原则设置排水系统，排出的污水均送相应的处理设施处理，废碱液通过湿式氧化去除硫化物，提高可生化性后再进入污水处理场；排出的固体废弃物予以合法处置，使得对污染物的排放控制满足国家规定的排放标准的要求。做好地面防渗，加强地下污水管道的防腐，设置事故水收集系统，设置裂解炉和清焦罐烟道气采样口和采样平台，环保监测和管理纳入全厂系统。本项目建成后对周围环境的定量影响尚待环境影响报告结论。